Co to jest Konserwacja autonomiczna – Autonomiczne utrzymanie ruchu?

Kiedy firmy zaczynają wdrażać Total Productive Maintenance (TPM), często zaczynają od pilotowania Konserwacji autonomicznej – Autonomous Maintenance (AM). Jest to zrozumiałe, ponieważ AM jest jedną z kluczowych cech wyróżniających TPM, a także jedną z najważniejszych czynności, jeśli jest właściwie rozumiana. Aby poprawnie zrozumieć AM, należy ją postrzegać jako działanie usprawniające w TPM, a nie jako zespoły produkcyjne podejmujące działania konserwacyjne.

W ewolucji TPM w Japonii, AM wyrósł z działalności  zespołów produkcyjnych 5S, ponieważ odkryli, że aby poradzić sobie z barierami w zakresie jakości, dostawy, a szczególnie wydajności kosztowej, musieli poprawić warunki sprzętu, początkowo stosując zasady 5S i QC. AM nie było wynikiem chęci obniżenia kosztów utrzymania lub działów utrzymania chcących przekazać zadania produkcji, ale raczej wynikiem pracy zespołów produkcyjnych chcących kontrolować i ulepszać swój sprzęt.

Wydajność sprzętu mierzy się za pomocą OEE (ogólnej wydajności sprzętu), która stała się standardem branżowym, w oparciu o dostępność, wydajność i jakość wyjściową sprzętu. Te trzy czynniki są następnie dzielone na Straty – Awarie, Przestawienia, Drobne Przerwy i Utrata Prędkości zwykle są największymi uczestnikami. Spośród nich TPM określa główną przyczynę awarii, mniejszych przestojów i strat prędkości jako przyspieszone niszczenie sprzętu – aż 70% (95% w jednym francuskim badaniu!) strat sprzętu wynika z niemożliwego do uniknięcia pogorszenia stanu sprzętu, a to tam, gdzie pojawia się Autonomiczna konserwacja

Autonomiczna konserwacja po prostu polega na przywróceniu i zapobieganiu przyspieszonemu pogorszeniu i ma duży pozytywny wpływ na OEE. Jest to proces doskonalenia krok po kroku, a nie zespoły produkcyjne podejmujące się zadań konserwacyjnych. Podczas gdy odwiedzający zakłady zdobywające nagrody TPM mogą być pod wrażeniem standardów konserwacji pokazywanych w miejscu pracy oraz stanu sprzętu i wydajności OEE, są to tylko wszystkie efekty lub punkty końcowe AM, a aby osiągnąć te punkty końcowe, firmy muszą wykonać ten krok proces krokowy zdefiniowany przez Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM).

Czyszczenie : AM Siedem kroków Autonomicznej konserwacji obejmuje trzy fazy. Na Industry Forum, agencji stowarzyszonej JIPM, identyfikujemy również Krok 0 – rozumienie funkcji sprzętu i zagrożeń bezpieczeństwa. Pierwsza faza następuje po pierwszych trzech etapach wstępnego czyszczenia, eliminacji źródeł zanieczyszczenia i niedostępnych obszarów oraz tymczasowych standardów czyszczenia i inspekcji.

Aby przeprowadzić krok 1, wstępne czyszczenie, zespoły produkcyjne, konserwacyjne i inżynieryjne zamknęły i zablokowały sprzęt, a następnie przeprowadziły dokładne czyszczenie i inspekcję w poszukiwaniu oznak pogorszenia. Kierownictwo jest również często zaangażowane w te ćwiczenia pilotażowe – jeden kierownik zakładu powiedział mi, że tak naprawdę zrozumiał AM tylko biorąc udział w warsztatach AM. „Diabeł tkwi w szczegółach” – tylko poprzez identyfikację i odwrócenie wszystkich oznak pogorszenia możemy zapewnić pełne przywrócenie wydajności sprzętu.

Rodzi to kolejną ważną kwestię – AM wymaga pewnych zasobów, a ogólną zasadą jest, że problemy podniesione podczas tego wstępnego ćwiczenia powinny być rozwiązane w ciągu ośmiu tygodni, więc radzi się zawsze patrzeć głębiej na jedną maszynę, zamiast tego próbować wdrożyć AM kompleksowo. Zaletą tego jest to, że umożliwia ono zakładowi szybkie wykrycie stopnia zniszczenia sprzętu i zasobów niezbędnych do jego wyeliminowania.

Krok 2 polega na wyeliminowaniu źródeł zanieczyszczenia i niedostępnych miejsc – po przywróceniu sprzętu musimy upewnić się, że nie pogorszy się ponownie, kontrolując całe zanieczyszczenie, które prowadzi do pogorszenia, oraz poprawiając dostępność do czyszczenia i konserwacji. W tym miejscu zachęcamy zespoły do ​​kreatywnego myślenia i poszukiwania pierwotnych przyczyn zanieczyszczenia, kontrolując je u źródła. Krok 2 jest ważny, ponieważ jeśli nie kontrolujemy zanieczyszczenia, możemy zostać uwięzieni w niekończącym się cyklu czyszczenia i odbudowy.

Krok 3 Prowadzi to do kroku 3, Ustalenie tymczasowych standardów czyszczenia, kontroli i smarowania. Oprócz stanu wyposażenia normy te są najbardziej widocznym dowodem na autonomiczną konserwację. Począwszy od bieżącej dokumentacji, zespół AM postępuje zgodnie z harmonogramem smarowania i kontroli, zauważając wszelkie problemy z dostępnością, przepływem smarowania itp. Opracowuje własne standardowe wskaźniki wskazujące elementy do czyszczenia, sprawdzania lub smarowania, stosowane metody oraz częstotliwość i obowiązki. Niektóre kontrole techniczne mogą nadal podlegać konserwacji, a nie produkcji, co zostało odnotowane w dokumentacji.

Ten krok obejmuje również wizualne zarządzanie sprzętem i procesem inspekcji – oznaczanie wskaźników i wzierników, a nawet wizualne numerowanie trasy inspekcji, aby zapobiec pomijaniu kontroli. Ostatecznym rezultatem kroków 1-3 powinien być przywrócony i ulepszony element wyposażenia z wizualnie zarządzanym standardem czyszczenia, kontroli i smarowania. To właśnie widzimy w fabrykach nagradzanych TPM, ale nie dzieje się to bez znacznego wysiłku i dbałości o szczegóły.

Druga i trzecia faza, kroki 4-7, konsolidują pierwsze trzy kroki poprzez poprawę umiejętności produkcyjnych i wiedzy oraz rozwój autonomii zespołu, tak aby zespół produkcyjny rozwinął własność swojego sprzętu, nauczył się ustalać własne cele zgodnie z polityką firmy i zarządzać własnymi działaniami doskonalącymi. To ilustruje podwójny aspekt AM, przywracania sprzętu, ale także rozwijania ludzi i działań w małych grupach.

Może to stanowić wyzwanie w branżach procesowych, w których mamy dużą bazę sprzętu i niewielką liczbę osób pracujących na zmiany i pracujących 24/7. Skupienie aktywności AM jest tutaj jeszcze ważniejsze, a ranking sprzętu jest często wykorzystywany do identyfikacji priorytetowego sprzętu dla AM. Ponownie zalecanym podejściem jest pilotowanie działań AM i uczenie się od pilota przed próbą wdrożenia AM w całej fabryce.

Najczęstsze błędy popełniane przez firmy podczas wdrażania Autonomous Maintenance to rozpoczęcie od punktu końcowego – tymczasowego standardu – bez przechodzenia przez proces przywracania i ulepszania krok po kroku, a także rozpoczęcie od zbyt dużej implementacji przed zapoznaniem się ze stanem sprzętu i zasobami wymagania poprzez działania pilotażowe. Chociaż proces JIPM krok po kroku może wydawać się zbyt nakazowy dla niektórych, jest to wypróbowana i przetestowana metodologia, która jest najpewniejszym sposobem na osiągnięcie pożądanego rezultatu – z AM nie ma skrótów!