Szkolenia FMEA
Bez względu na to jaki rodzaj kursów FMEA wybierzemy
- MFMEA – Analiza Przyczyn i Skutków Wad/Awarii Maszyn i Urządzeń
- PFMEA – Analiza Przyczyn i Skutków Wad Procesu
- DFMEA – Analiza Przyczyn i Skutków Wad Produktu
- FMEA-MSR – Monitoring i Responsywność Systemu
- PFMEA – Analiza Przyczyn i Skutków Wad Procesu
są pewne punkty wspólne dla każdego z nich na które trzeba zwracać uwagę by były omawiane. Oto niektóre z nich.
- Co to jest FMEA i gdzie sie je stosuje
- Jakie korzyści z implementacji FMEA może sie spodziewać Firma
- Jak przygotować analizę FMEA i z jakich działań się ona składa
- Prawidłowe organizowanie zespołu odpowiedzialnego za FMEA
- Jak prawidłowo analizować i jak zorganizować spotkanie analityczne
- Jak zidentyfikować ważne cechy naszego wyrobu lub procesu
- Potencjalne wady – identyfikacja i określanie ich istotności
- Ocena przyczyn wad oraz ryzyka ich występowania
- Działania naprawcze – jak je zidentyfikować
- Wykorzystanie FMEA do ciągłego doskonalenia naszych wyrobów czy procesów
Bez względu na rozległość i szczegółowość kursów szkoleń FMEA istnieją pewne podstawy które dobrze znać zanim skorzystamy z takiej oferty
Oto niezbędne minimum
Co to jest Analiza przyczyn wadliwości i krytyczności wad (FMEA)?
Analiza przyczyn i skutków awarii (FMEA), znana również jako „Analiza potencjalnych przyczyn i skutków awarii”, a także „Analiza trybów, efektów i krytyczności awarii (FMECA)” to systematyczna metoda identyfikowania możliwych awarii, które stanowią największe ogólne ryzyko dla proces, produkt lub usługa, które mogą obejmować awarie linii projektowych, produkcyjnych lub montażowych.
Narzędzie analizy procesu, zależy od identyfikacji:
Sposobów awarii: jeden ze sposobów awarii produktu; jeden z możliwych braków lub wad
Skutków awarii: konsekwencje określonego trybu awarii
Przyczyn awarii: Jedna z możliwych przyczyn obserwowanego trybu awarii
Analizy awarii: jego częstotliwość, dotkliwość i szansa na wykrycie
FMEA może być używana podczas projektowania lub ulepszania procesu.
Rodzaje FMEA
Obecnie istnieją dwa rodzaje FMEA: Projektowanie FMEA (DFMEA) i Proces FMEA (PFMEA).
FMEA Projektu
FMEA Projektu (DFMEA) jest metodologią stosowaną do analizy ryzyka związanego z nowym, zaktualizowanym lub zmodyfikowanym projektem produktu i bada możliwość wadliwego działania produktu / projektu, skrócenie jego żywotności oraz obawy / skutki bezpieczeństwa i prawne dla klienta wynikające z:
- Właściwości materiału (wytrzymałość, smarowność, lepkość, elastyczność, plastyczność, ciągliwość, obrabialność itp.)
- Geometria produktu (kształt, pozycja, płaskość, równoległość,
- Tolerancje / stosy
- Powiązania z innymi komponentami i / lub systemami (podłączenie fizyczne / prześwit; transfery energii; wymiana lub przepływ materiałów, tj. Gaz / ciecz; wymiana danych – polecenia, sygnały, czasy)
- Hałas techniczny, w tym profil użytkownika, środowiska, interakcje systemów i degradacja
FMEA Procesu
FMEA Procesu (PFMEA) to metodologia stosowana do wykrywania ryzyka związanego ze zmianami procesu, w tym awarią wpływającą na jakość produktu, zmniejszoną niezawodnością procesu, niezadowoleniem klienta oraz zagrożeniami bezpieczeństwa lub środowiska wynikającymi z 6M:
- Mężczyzna: Czynniki ludzkie / błąd człowieka
- Metody: metody zaangażowane w procesy produktu / usługi, w tym linie montażowe, łańcuchy dostaw i standardy komunikacji
- Materiały: materiały użyte w procesie
- Maszyny: maszyny używane do wykonywania pracy
- Pomiary: systemy pomiarowe i wpływ na akceptację
- Matka Ziemia: czynniki środowiskowe dotyczące wydajności procesu
Kiedy stosować FMEA
Powinieneś użyć FMEA, gdy:
- Produkt jest aktualizowany lub otrzymuje nowy design (łącznie z nowymi produktami)
- Usługa jest przekształcana o dodatkowe, nowe, zmodyfikowane kroki
- Proces lub łańcuch dostaw jest zmieniany, zmieniany i modyfikowany
- Opracowujesz nowe lub zaktualizowane plany kontroli.
- Tworzysz cele poprawy.
- Analizujesz awarie istniejących procesów, produktów lub usług.
- Są okresowe kontrole w trakcie życia produktu, usługi lub procesu.
Korzyści FMEA
Jako narzędzie, tryb awarii i analiza skutków jest jedną z najskuteczniejszych technik niskiego ryzyka do przewidywania problemów i identyfikowania najbardziej opłacalnych rozwiązań zapobiegania problemom. Jako procedura, FMEA zapewnia ustrukturyzowane podejście do oceny, śledzenia i aktualizacji rozwoju projektu / procesu. Zapewnia format do łączenia i obsługi wielu dokumentów firmy. Podobnie jak pamiętnik, FMEA jest uruchamiana podczas projektowania / procesu / koncepcji serwisowej i kontynuowana przez cały okres sprzedaży produktu. Ważne jest, aby udokumentować i ocenić wszystkie zachodzące zmiany, które wpływają na jakość lub niezawodność.
Nie musisz tworzyć problemu, aby go naprawić. FMEA to proaktywne podejście do rozwiązywania problemów, zanim się pojawią.
Gdy FMEA jest przeprowadzane przez zespół, zwrot jest realizowany przez identyfikację potencjalnych awarii i zmniejszenie kosztów awarii dzięki zbiorowej wiedzy zespołu w zrozumieniu, jak działa projekt / proces. FMEA jest wysoce subiektywna i wymaga znacznych domysłów co do tego, co może i może się zdarzyć, oraz środków, aby temu zapobiec. Jeśli dane nie są dostępne, zespół może zaprojektować eksperyment, zebrać dane lub po prostu zgromadzić wiedzę na temat tego procesu.
Kluczowe pojęcia FMEA
FMEA zapewnia ustrukturyzowane podejście do identyfikowania i ustalania priorytetów potencjalnych przyczyn awarii, podejmowania działań w celu zapobiegania i wykrywania sposbów awarii oraz upewnienia się, że istnieją mechanizmy zapewniające bieżącą kontrolę procesu.
FMEA pomaga dokumentować i identyfikować, gdzie w procesie leży źródło awarii, która wpływa na CTQ klienta
Narzędzia używane do planowania i wspierania FMEA
Podczas wypełniania formularza FMEA można zastosować wiele narzędzi i technik. W celu wypełnienia formularza można przeprowadzić wiele analiz.
Poniższa lista nie jest pełną listą narzędzi, ale próbką narzędzi, których można użyć.
Arkusze planowania QbD
Tabela kontrolna
Histogram
Benchmarking
Wykres Pareto
Schemat blokowy
Matryca wyboru
Diagram przyczynowo-skutkowy
Wykres punktowy
Projekt eksperymentów
Schemat przebiegu procesu
Oszacowanie statystyczne
Regresja / korelacja
Złożoność a wpływ
Schemat drzewa błędów
Analiza sprzedaży
Analiza wartości
Badania kosztów i korzyści
Matryca projektowania produktu / procesu
Jak działa FMEA?
Po zidentyfikowaniu każdegej przyczyny awarii dane są analizowane i kwantyfikowane są trzy czynniki:
- Istotność (SEV): dotkliwość skutku niepowodzenia odczuwana przez klienta (wewnętrzna lub zewnętrzna). Można zadać pytanie: „Jak znaczący jest wpływ tego czynnika na klienta?”
- Wystąpienie (OCC): częstotliwość występowania każdej awarii lub potencjalnej przyczyny awarii. Można zadać pytanie: „Jak prawdopodobna jest przyczyna wystąpienia czynnika awaryjnego?”
- Wykrywanie (DET): prawdopodobieństwo wykrycia awarii, zanim wpłynie ona na klienta wewnętrznego lub zewnętrznego). Można zadać pytanie: „Jak prawdopodobne jest, że bieżący system wykryje czynnik awarii, jeśli wystąpi lub gdy wystąpi przyczyna?”
Każdy z trzech czynników jest oceniany w skali od 1 (Najlepsza) do 10 (Najgorsza). Połączonym wpływem tych trzech czynników jest Numer Priorytetowy Ryzyka (RPN). Jest to obliczenie ryzyka określonego czynnika awarii i jest określone przez następujące obliczenie: RPN = SEV x OCC x DET
Kto powinien uczestniczyć w FMEA?
Należy podkreślić, że zespół FMEA jest zespołem wielofunkcyjnym, w skład którego mogą wchodzić podmioty zewnętrzne (kluczowi dostawcy lub kluczowi klienci). Strony zewnętrzne należy starannie dobierać, aby uniknąć potencjalnych poufnych umów biznesowych.
Wszyscy członkowie zespołu FMEA muszą mieć wiedzę na poziomie roboczym co najmniej niektórych istotnych wymagań projektowych lub specyfikacji projektowych związanych z twoim projektem.
Poniższa lista stanowi przykład osób, które powinny wziąć udział w zespole FMEA.
Badania i rozwój
Obroty
Finanse
Księgowość
Brokerzy / Ubezpieczyciele / Aktuariusze
Personel biurowy
Konserwacja
Kluczowi klienci
Materiały
Kalibrowanie
Serwis terenowy
Działy inżynieryjne
Technicy
Produkcja
Pakowanie
Kluczowi dostawcy
Przykłady FMEA i podstawowe zasady
Często łatwo jest przeanalizować czynniki awarii i upewnić się, że działa prawidłowy tryb wykrywania awarii, jeśli podasz go jako negatywny dla funkcji projektowej.
Wybierz jedno z poniższych podejść, aby ocenić FMEA. Skala musi odzwierciedlać:
- Występowanie: historyczna jakość produktów lub prognoza nowego produktu na podstawie analiz lub testów.
Skala występowania (1-10), gdzie 1 jest bardzo mało prawdopodobne, a 10 prawie pewne. - Ważność: charakter twoich produktów.
Skala ważności (1–10), przy czym 1 nie jest zauważany przez klienta, a 10 stanowi zagrożenie lub zagraża życiu i może narazić produkt na ryzyko. - Wykrywanie: Twoje zasady operacyjne i standardowe procedury operacyjne lub procedury, które zostały zaproponowane.
Skala wykrywania (1-10), gdzie 1 jest prawie pewne, że wykryje, a 10 jest prawie niemożliwe.
Dzięki temu łątwiej ocenić będzie możliwość wystąpienia awarii w danym produkcie / procesie.
Podsumowanie
Jako narzędzie, FMEA jest jedną z najskuteczniejszych technik niskiego ryzyka do przewidywania problemów i identyfikowania najbardziej opłacalnych rozwiązań zapobiegania problemom.
Jako procedura, FMEA zapewnia ustrukturyzowane podejście do oceny, śledzenia i aktualizacji rozwoju projektu / procesu. Zapewnia format do łączenia i obsługi wielu dokumentów firmy.
Jako dziennik, FMEA jest uruchamiana podczas koncepcji projektowania / procesu / usługi i jest kontynuowana przez cały okres sprzedaży produktu. Ważne jest, aby dokumentować i oceniać wszystkie zachodzące zmiany, które wpływają na jakość lub niezawodność. Gdy FMEA jest przeprowadzane przez zespół, zwrot jest realizowany poprzez identyfikację potencjalnych awarii i zmniejszenie kosztów awarii dzięki zbiorowej wiedzy zespołu, który powinien zrozumieć projekt / proces.
