Mówiąc o konserwacji w zakładach produkcyjnych, każda firma ma jeden cel – osiągnąć optymalną wydajność instalacji i urządzeń, ale przy niewielkiej inwestycji w ich utrzymanie. Total Productive Maintenance to narzędzie, które może nam w tym pomóc. Nie inaczej jest w branży odzieżowej
„Nieodłączną częścią koncepcji TPM są aspekty zwiększania ogólnej wydajności wyposażenia fabryki i zapewniania optymalnego grupowego podejścia organizacyjnego do realizacji działań związanych z utrzymaniem systemu. (Blanchard, 1997) ”
TPM można rozumieć jako całościowe podejście do konserwacji sprzętu, w której celem jest osiągnięcie najlepszej możliwej wydajności bez awarii, nieplanowanych awarii, bez zatrzymań, braków i wypadków.
Jak to osiągnąć?
Kluczem jest proaktywna i zapobiegawcza konserwacja.
Role zespołów produkcyjnych i konserwacyjnych w TPM są wyraźne, tak że operatorzy obsługujący lub używający urządzenia są uprawnieni do odpowiedzialnej obsługi. Utworzenie wspólnej odpowiedzialności za konserwację sprzętu między pracownikami i personelem konserwacyjnym wydłuża czas pracy sprzętu, skraca czas cyklu i eliminuje wszelkie potencjalne usterki. TPM może jednocześnie zwiększyć wielkość produkcji i morale pracowników.
Cele TPM:
Jak wskazano wcześniej, głównym celem wdrożenia TPM jest zwiększenie wydajności zakładu i sprzętu, ale przy niewielkich nakładach na konserwację.
6 dużych strat wydajności
Ogólna efektywność sprzętu (OEE) to wskaźnik wydajności używany do pomiaru wydajności sprzętu. Został opracowany w celu wspierania inicjatyw TPM i składa się z 3 elementów, które uwzględniają różne rodzaje strat wydajności.
1. Wydajność: Współczynnik wydajności ma dwie straty, które można z nim powiązać:
a. Sprzęt pracujący ze zmniejszoną prędkością
b. Drobne przerwy między cyklami lub w ich obrębie
2. Dostępność: Ten czynnik ma również dwie bezpośrednie straty, które mogą być związane z dostępnością maszyny do produkcji:
a. Awarie urządzeń lub maszyn
b. Czas zmiany produktu
3. Jakość: wreszcie na czynnik jakości wpływają straty:
a. Odrzucenia przy uruchomieniu, które występują, gdy na urządzeniu produkowany jest nowy produkt.
b. Odrzucanie bieżące występujące podczas cyklu produkcyjnego, które obniżają jakość produktu.
TPM pozwala nam przezwyciężyć przyczyny wyżej wymienionych 6 dużych strat, identyfikując je i umożliwiając samozarządzającym się zespołom rozwiązywanie otaczających ich problemów.
Filary TPM:
Podstawą TPM jest stabilna implementacja 5S, w przeciwnym razie wkrada się dezorganizacja, dyscyplina i nieefektywność, co ostatecznie powoduje awarię całego programu TPM. Po osiągnięciu stabilności 5S możemy przejść do przodu i rozpocząć wdrażanie TPM.
Aby zwiększyć niezawodność maszyn, TPM ma 8 filarów lub zasad:
Osiem filarów TPM koncentruje się na proaktywnych i profilaktycznych technikach konserwacji
kroki lub proces wdrażania mogą pomóc nam w naszych firmach w skutecznym włączeniu TPM w codzienne operacje.
