Lean Manufacturing

Lean Manufacturing to filozofia skoncentrowana na maksymalizacji wydajności i eliminacji odpadów przy jednoczesnym tworzeniu wysokiej jakości produktu. Jedną z najpotężniejszych strategii w zestawie narzędzi lean jest kompleksowa konserwacja produkcyjna (TPM), system ukierunkowany na ciągłe doskonalenie poprzez całościowe podejście do konserwacji. Unikaj opóźnień w procesie produkcyjnym spowodowanych awariami i nieplanowaną konserwacją za pomocą TPM.

Co to jest całkowita produktywna konserwacja?

Tak długo, jak używany był sprzęt i narzędzia, trzeba je było konserwować. W produkcji tradycyjnie reagowano na konserwację, a jak pisze Steven Borris w Total Productive Maintenance (McGraw Hill Education, 2006), tradycyjnie nadwyżka taniej siły roboczej oznaczała, że ​​nikt nie martwił się szczególnie wydajnością ani unikaniem awarii. Jednak po II wojnie światowej branże i gospodarki dokonały ponownej oceny biznesu i wprowadziły drastyczne zmiany.

W tym czasie Japonia (przede wszystkim Toyota) zaczęła wprowadzać innowacje w zakresie koncepcji produkcji i opracowywać strategie dla zakładu produkcyjnego z jak najmniejszą ilością odpadów. Historia TPM rozpoczęła się, gdy na początku lat 50. wprowadzono w Japonii konserwację zapobiegawczą. W ciągu następnych kilku lat Saiichi Nakajima (znany jako ojciec TPM) zintegrował tę koncepcję z najlepszymi praktykami serwisowymi, działaniami doskonalącymi w małych grupach i zaangażował kierownictwo, aby stworzyć oficjalny proces TPM.

TPM podkreśla znaczenie utrzymania ruchu w organizacji. Zbyt często konserwacja sprzętu jest odsuwana na bok, a personel konserwacyjny przechodzi od jednego małego zadania do następnego, dopóki maszyny się nie zepsują i nie będą musiały zostać wymienione. W programie TPM konserwacja przyjmuje podejście zapobiegawcze, a ciągłe wysiłki utrzymują sprzęt w jak najlepszym stanie przez cały czas. TPM nakłada odpowiedzialność za rutynową konserwację (np. Czyszczenie sprzętu, sprawdzanie wskaźników, sprawdzanie poziomów) na operatora maszyny, a nie na personel konserwacyjny.

Oto osiem działań, znanych jako osiem filarów TPM, które są obecnie realizowane:
1. Jishu hozen: Jishu hozen to japońskie określenie tłumaczone jako „autonomiczna konserwacja”. Jest to koncepcja, że ​​operatorzy powinni być przeszkoleni w zakresie wykonywania podstawowych i rutynowych zadań konserwacyjnych (takich jak czyszczenie lub inspekcja), skutecznie uwalniając zespół konserwacyjny, aby skupić się na bardziej złożone zadania. Pozwala to operatorom doskonalić swoje umiejętności, zwiększać wiedzę na temat sprzętu i rozwijać poczucie własności.
2. Kaizen / ukierunkowana poprawa: Kolejny japoński termin kaizen oznacza „ciągłą poprawę” i jest kluczowym elementem lean. Po wdrożeniu TPM ważne jest, aby konsekwentnie analizować systemy i identyfikować działania powodujące marnotrawstwo i nie dodawanie wartości. Każdy dział powinien mieć swój wyznaczony zespół TPM, który jest odpowiedzialny za ustalanie celów, ocenę postępów i rozwiązywanie powiązanych problemów.
3. Wczesne zarządzanie sprzętem: dzięki TPM zyskasz lepsze zrozumienie sprzętu i konserwacji. Wczesne zarządzanie sprzętem (EEM) to strategia zastosowania tej praktycznej wiedzy przy projektowaniu nowego sprzętu, która przynosi korzyści Twojemu programowi konserwacji, biorąc pod uwagę dostępność części, elementów, które mogłyby ułatwić wymianę, zwiększone zabezpieczenia itp.
4. Bezpieczeństwo, zdrowie i środowisko: Działanie to koncentruje się na zapewnieniu, że miejsce pracy jest bezpieczne i wolne od niepotrzebnych zagrożeń. Podczas projektowania nowego sprzętu lub wdrażania nowych procedur konserwacyjnych ważne jest, aby wziąć pod uwagę wpływ na bezpieczeństwo. Celem jest zerowa liczba wypadków i jest osiągana poprzez oceny ryzyka, analizę zagrożeń, dokładne sesje szkoleniowe i opracowanie procedur bezpiecznej konserwacji.
5. Planowana konserwacja: Planowana konserwacja zmienia wysiłki konserwacyjne z reaktywnej na proaktywną. Zamiast serwisować sprzęt po awarii, operatorzy konsekwentnie przeprowadzają rutynową konserwację i przeprowadzają kontrole, aby zapobiec problemom i zapobiec powtarzaniu się problemów.
6. Utrzymanie jakości: Proces produkcyjny można zaprojektować w taki sposób, aby wykrywał i zapobiegał błędom w celu wyeliminowania wad jakościowych. Dzięki temu będziesz chciał zrozumieć elementy procesu produkcyjnego, które wpływają na jakość i ukierunkować pierwotną przyczynę wad za pomocą mechanizmów wbudowanych w proces.
7. Szkolenie i edukacja: Posiadanie skutecznego programu szkoleniowego ma zasadnicze znaczenie dla sukcesu TPM. Każdy powinien wiedzieć, jak działa TPM i dlaczego jest to ważne. Operatorzy są szkoleni w zakresie rutynowej konserwacji i wczesnego identyfikowania problemów; zespół obsługi technicznej jest przeszkolony w zakresie proaktywnej i zapobiegawczej konserwacji; a menedżerowie są szkoleni, jak najlepiej wspierać swój zespół w coachingu i rozwoju.
8. Office TPM: Wreszcie, moduł TPM musi być obsługiwany przez funkcję administracyjną organizacji. Office TPM ma na celu poprawę wydajności poprzez zmniejszenie strat wynikających z długich czasów konfiguracji, awarii komunikacji, czasu bezczynności itp.

Dlaczego TPM ma znaczenie?

TPM to coś więcej niż tylko program konserwacji. Pozwala zachować i poprawić integralność procesu produkcyjnego. Przekonasz się, że gdy wszyscy w obiekcie wnoszą wkład i są zaangażowani w TPM, to oszczędne narzędzie przyniesie wiele pozytywnych wyników.

Opracowując TPM, Nakajama stwierdził, że głównym celem jest zwiększenie i ciągłe doskonalenie ogólnej efektywności wyposażenia (OEE) wyposażenia zakładu. OEE jest miarą stosowaną do oceny wydajności produkcji; Formuła OEE (dostępność x wydajność x jakość) pozwala na ilościowe określenie wydajności projektowej i wydajności twoich maszyn za pomocą trzech elementów produkcyjnych, które można ulepszyć.

Nakajima zdefiniował również sześć najczęstszych strat opartych na sprzęcie, „sześć dużych strat”. Są one bezpośrednio zgodne ze zmiennymi OEE. Nieplanowane przestoje i konfiguracja / korekty są uważane za utratę dostępności; małe postoje i wolno działające maszyny powodują utratę wydajności; wady produkcyjne lub złomowane / przerabiane produkty są klasyfikowane jako utrata jakości. Skuteczny program TPM określa, w którym miejscu występują straty, i zajmuje się każdym z nich, uzyskując ogólny lepszy wynik OEE.

TPM pracuje nad poprawą jakości sprzętu, co z kolei poprawia jakość produktu. Dzięki TPM znajdziesz zarówno bezpośrednie korzyści, takie jak eliminacja odpadów, obniżone koszty produkcji i lepszą jakość, a także pośrednie korzyści, takie jak zwiększone morale pracowników i satysfakcja z pracy.

Całkowita konserwacja produktywna może być trudnym programem do wdrożenia, a przed rozpoczęciem wdrożenia należy się upewnić, że środowisko i kultura zakładu są przygotowane. Ważne jest, aby przedstawić TPM wszystkim podczas etapów planowania, ponieważ im więcej osób uda się na pokład na początku, tym większe są szanse na sukces. Menedżerowie, personel zajmujący się konserwacją i pracownicy powinni wszyscy dowiedzieć się, jak działa TPM, jakie są jego role i dlaczego jest to ważne.

Jednym ze środków, które można podjąć w celu zbudowania silnego fundamentu dla TPM, jest zastosowanie metodologii 5S (sortowanie, porządkowanie, połysk, standaryzacja, utrzymanie). Przyjęcie 5S pomoże nie tylko ustalić standard organizacji miejsca pracy, ale będzie też stanowić ciągły wysiłek, który ułatwi wykrycie problemów związanych z konserwacją, takich jak wycieki płynów, uszkodzone części itp. Pracując przez pięć kroków 5S, możesz stworzy infrastrukturę i środowisko dla sukcesu TPM.

Metody takie jak TPM i 5S zmieniły sposób, w jaki produkuje świat; mogą również pomóc w przekształceniu obiektów każdej z firm która go wdroży